2021年8月18日，传化化学大江东智能制造项目阶段工作汇报在传化集团举行。会议对中控技术为传化大江东基地实施的智能制造项目的第一阶段成果进行评审，项目顺利通过验收。同时，双方展望了第二阶段的合作愿景和目标。传化化学总裁周家海、中控技术高级副总裁俞海斌以及项目相关负责人出席验收会议。

  1986年，一口自家的水缸、一口从生产队借来的大铁锅是传化集团的前身——“徐家简陋的家庭作坊”创业的全部设备。而徐家父子凭借2000元重金买来的一勺盐，开启了企业重视技术和创新的可持续发展之路！

  如今，传化化学致力于通过领先的功能化学解决方案，让人类生活更生动。传化化学大江东基地作为智能制造试点样板的标杆，以数字化统领生产、管理全过程，每年可实现47万吨高端纺织化学品的生产制造。

  “对于传统化工企业，在生产制作的完整过程中，核心的一点，就是要把安全环保的事情管好，那么企业就成功了60%！”

  针对危化品的采购、存储和使用的环节，都会存在信息传递慢、数据准确无保障、追溯难、有较大安全风险隐患等痛点，中控技术根据大江东基地的信息化管理现在的状况，将申购管理、卸料管理、存储管理、使用管理、危废管理等信息系统紧密相扣，实现了危化品全生命周期的闭环管理。

  该系统完成了危化品车辆从进厂检查到出厂前检查共11大项64细项防控措施，完成了危化品从进厂前到车间生产消耗、危废产生的全流程跟踪。

  传化化学大江东物流部许良经理说：“在危化品的全过程管理中，中控技术为传化化学打造的系统打通企业内部各系统的数据壁垒，实时获取危化品全过程中必须的数据并进行实时联动，减少人为判断和操作，通过系统判断和人工核实的双重保障，实际做到防呆防错、算无遗策。”

  “随着客户对产品的个性化、差异化需求慢慢的变多，我们的产品需要更为丰富与多样化，对传统的生产线而言是巨大挑战。通过智能化生产线，针对客户不相同的需求，我们大家可以提供相对应的定制化产品。”传化化学大江东基地生产副总经理徐佳峰说。

  在生产的全部过程中，中控技术通过实行条码化管理，根据不同批次打印相应条码标签，并记录供应商、入厂时间、检验结果、库管员等信息。

  DCS+VxBatch+MES+ERP使得批次生产过程数据可由MES直接获得，操作人员基本不需要手抄。在生产结束时，系统也会自动报工，同时将流程图等内容集成到移动端进行展示，这不仅提高了工作效率，而且最终的批次报告数据还可被用于工艺分析和优化。

  随着数字技术的广泛应用，在安全端，传化化学实现了对危化品仓库、厂区环境等的实时监测；在生产端，传化化学利用数字赋能定制化生产，构筑起工艺优化、流程布置、能源供给等方面的全新智能生态；在效率端，随着信息化和自动化水平的提升，大江东智能工厂能轻松实现生产管理成本下降25%，万元产值能耗下降10%，劳动生产率提升25%。

  过去，原料输送流程复杂，车间员工有必要进行人工投料、真空吸料、隔膜泵吸料等工序，生成半成品后还要通过叉车运送到下道工序，再通过升温、搅拌、蒸馏等工艺操作生产出合格的成品，整一个流程费时费力费钱。

  “如今，通过数字化等新技术，车间生产流程从平面化间歇式向立体化连续式布置，大宗原料通过空中管廊输送到反应釜，操作可一键完成。”传化化学IT部门高级顾问马晓东说。

  “数字技术必将赋能传统生产制造，以此来实现先进制造。今后，传化化学将继续携手中控技术，不断的提高大江东基地的装备自动化和业务信息化水平，持续打造智能化集成平台，最终将大江东基地打造成绿色、安全、高效、节能的智能化灯塔工厂！”